Varias formas de mejorar la producción de dragado de CSD
La producción de un CSD influye en gran medida en la rentabilidad de un proyecto de dragado y, al final, en la rentabilidad de su empresa. Debido al alto costo operativo de una CSD, un ligero aumento en la producción ya generará ganancias considerables en las ganancias.
Sin embargo, descubrimos que en muchas situaciones el CSD no funcionaba hasta su máxima capacidad. Esto significa que se puede lograr una mayor producción y, por lo general, al mismo costo.
La razón por la que el CSD no se utiliza al máximo suele ser la falta de conocimiento del operador combinada con el miedo a probar cosas fuera de lo común. Si el operador no conoce las posibilidades y métodos para aumentar la producción, es casi seguro que la producción tiene margen de mejora.
En este documento, vamos a cambiar eso. Le proporcionamos algunas maneras fáciles de aumentar la producción. Estos métodos se pueden ejecutar sin grandes costos de modificación y la mayoría de ellos se pueden ejecutar desde el principio. Estos métodos no son completamente nuevos, existen desde hace mucho tiempo. También espero que algunos o todos le resulten familiares, pero pregúntese: "¿Realmente estamos haciendo eso?" Si la respuesta es no, entonces ahí es donde comienzas.
Encuentre el cuello de botella en el sistema e identifique la capacidad excedente
Si puede identificar los cuellos de botella que están ralentizando su dragado, puede aumentar la productividad. En el dragado, siempre hay una parte del proceso que es la más lenta y puede cambiar a medida que avanza el dragado. Estos cuellos de botella ralentizan continuamente la draga. La identificación de estos cuellos de botella se traducirá en importantes mejoras de rendimiento.
Usar sistemas de control
Mediante el uso de la automatización, los contratistas pueden aumentar enormemente la productividad y mejorar la calidad de vida de sus operadores. A diferencia de un operador humano, los sistemas de control no se cansan por el esfuerzo físico. Todas y cada una de las operaciones de dragado se llevan a cabo con la misma precisión mecánica durante horas y horas. El uso de sistemas de control ayuda a garantizar que se cumplan los objetivos de producción cada hora del día y que se alcancen los niveles de dragado requeridos.
Reemplace los dientes regularmente
Todos los operadores son conscientes de que los dientes deben reemplazarse después de un tiempo. Debido al contacto con el suelo, los dientes se desgastan. Si no se reemplazan, los adaptadores y el cabezal de corte comenzarán a desgastarse, lo que es mucho más costoso de reparar.
Pero, ¿cuál es el mejor momento para reemplazar los dientes? La respuesta es que hay dos opciones La primera opción es cuando están completamente desgastados. Esto significa que los dientes están desgastados hasta el punto en que el adaptador casi se ve. Recuerde, los dientes no solo tienen que cortar, también protegen el adaptador y el cabezal de corte, así que reemplace los dientes antes de que se desgasten hasta el adaptador.
Por lo tanto, debe reemplazar los dientes antes de que estén completamente desgastados, solo para mantenerlos afilados. Las indicaciones de cuándo hacer esto es cuando observa una disminución en la producción y/o la velocidad de giro. Obviamente, reemplazar los dientes requiere tiempo de inactividad, por lo que debe encontrar un equilibrio entre reemplazar y continuar, específico para su proyecto.
No repare los impulsores:
Los impulsores son uno de los elementos que más se desgasta, junto con los anillos de desgaste. Para ahorrar costos, algunas empresas optan por reparar los impulsores desgastados, en lugar de comprar otros nuevos. Sueldan acero nuevo en las hojas y los orificios, a veces con materiales resistentes al desgaste.
Esto parece una estrategia de ahorro de costos, pero en realidad está costando mucho dinero.
Los impulsores parecen simples piezas de acero, pero en realidad están cuidadosamente equilibrados para asegurarse de que el centro de gravedad esté exactamente en el medio del eje. Después de soldar el acero del impulsor, es muy poco probable que el centro de gravedad siga estando en el centro del eje.
Si no es así, se producirán vibraciones cuando el impulsor esté girando. Y el impulsor gira mucho, casi continuamente, lo que significa que hay vibraciones continuas en el eje de la bomba. Estas vibraciones pueden provocar daños en la licuadora, los bloques de cojinetes e incluso las cajas de cambios. Cuando uno de estos elementos se descompone, es una reparación muy costosa. No solo por las piezas, sino también por la gran cantidad de tiempo de inactividad.
Otra razón por la cual la soldadura de impulsores conduce a mayores costos es la siguiente. Las palas de un impulsor están cuidadosamente diseñadas para brindar la mayor eficiencia posible. Esto significa que obtiene casi la misma cantidad de energía hidráulica que la que ingresa. Cuando se suelda material en los impulsores, la forma de las palas casi siempre cambia. Esto conduce a una menor eficiencia de la bomba. Entonces, para la misma cantidad de producción, está quemando más combustible. Obviamente no es algo bueno.
Tener un mantenimiento planificado regular
Para nosotros regular significa semanalmente. Por lo que cada semana se han planificado mantenimientos del orden de 12 hrs en un tiempo, llamados días de reparación. Tener esta cantidad de mantenimiento planificado regular parece costar tiempo a primera vista, pero a la larga ahorrará una gran cantidad de dinero y tiempo.
Un CSD es un equipo que funciona todo el tiempo. No hay interrupciones en el ciclo de producción como con THSD que permiten el mantenimiento. Todo está funcionando básicamente 24/7. Además, las cargas de potencia y las fuerzas en un CSD son muy variables, por lo que no son ideales para la mayoría de los equipos, por decir lo menos.
Todo esto resulta en una gran necesidad de mantenimiento. La mejor manera de hacerlo es tener períodos de mantenimiento planificados para los cuales se pueden hacer preparativos. Se pueden almacenar piezas de repuesto, se pueden organizar proveedores para ese día, se pueden organizar buques de abastecimiento de combustible, etc. Esto permite una ejecución muy eficiente de las reparaciones. También previene daños indirectos.
El daño emergente es el daño que se produce como consecuencia de que otra avería no haya sido reparada en tiempo y forma. Un buen ejemplo es el sistema de aceite hidráulico. Si uno de los engranajes dentro de una caja de cambios está dañado, pueden entrar astillas de metal en el sistema hidráulico. Entonces, al principio, el engranaje debe repararse y el aceite debe renovarse. Si esto no se hace rápidamente, las astillas de metal pueden dañar otros engranajes de la caja de cambios, filtros de aceite, bombas de aceite, cilindros hidráulicos en otros lugares, etc. Todos los daños a otros equipos que no estén directamente relacionados con el primer daño se denominan daños consecuenciales. Por lo tanto, cuanto antes se ejecute la reparación, más daños se evitarán. Como puede imaginar, las reparaciones de una caja de cambios completa son mucho más costosas que las de una sola marcha. También la cantidad de tiempo necesario es mucho mayor.
Disminuya las revoluciones de la bomba
Este podría ser uno de los métodos de aumento de producción más controvertidos. La idea de que las altas revoluciones de la bomba conduzcan a altas producciones es muy obstinada. También es muy contrario a la intuición, que es probablemente la razón por la que a menudo se malinterpreta y es un problema tan obstinado. Hemos visto que esto va mal en muchas ocasiones.
Comencemos afirmando esto:"¡Las revoluciones más altas de la bomba no conducirán automáticamente a mayores producciones!"
De hecho, a menudo, un mayor número de revoluciones de la bomba conducirá a una menor producción. Un proceso de bombeo es un proceso complejo, con muchas variables e interacción entre la bomba, el accionamiento y la tubería.
La producción a través de una tubería es una combinación de flujo, el volumen de la mezcla y la densidad, la cantidad de suelo en la mezcla. Las revoluciones de la bomba influyen solo en el caudal, no en la producción. Entonces, si solo se aumenta el flujo y nada más, la densidad bajará automáticamente. Esto significa la misma producción, pero mayor consumo de combustible y mayores índices de desgaste.
Cuando el proceso de succión es el proceso limitante, es decir, el vacío es alto, el problema es aún peor. La velocidad tiene una influencia cuadrática sobre el vacío. Y cuanto más vacío se usa para la velocidad, menos está disponible para lograr la densidad. Un aumento del 10 % en la velocidad dará como resultado una caída del 20 % en la densidad alcanzable. Esto significa una caída del 10% en la producción.
Como se mencionó, todo el proceso de bombeo es complejo y no puede cubrirse en este informe, pero en resumen, cuanto más lento, mejor.
Debe mantener la velocidad de la mezcla justo por encima de la velocidad crítica. Justo por encima de la velocidad a la que la mezcla comienza a asentarse.
Reducir la resistencia de descarga
Casi todas las CSD se descargan a través de una tubería. Casi todo el mundo entiende que cuanto más larga es una tubería, menor es la producción.
Pero en realidad, este entendimiento no siempre se aplica. Pregúntese, ¿siempre está pensando en cómo reducir la resistencia?
La reducción de la resistencia se puede hacer de varias maneras. El más obvio es el acortamiento de la tubería. Esto significa una ruta más directa al área de recuperación. También significa usar la mínima cantidad posible de tuberías flotantes. También significa ajustar el punto de conexión a tierra si es necesario.
Otro problema que se encuentra a menudo es la cantidad de codos, piezas en Y y válvulas. Todos estos también se suman a la resistencia de descarga y deben eliminarse tanto como sea posible. Esto también se aplica a las líneas flotantes, trate de mantenerlas lo más rectas posible y, si necesita hacer una curva, intente que sea lo más suave posible. Las curvas más suaves no solo conducen a una menor resistencia, sino que también reducen el desgaste en la curva y las tuberías directamente después de ella. También limite el uso de esparcidores y restricciones al final de la tubería. Si el problema es un flujo alto, consulte el capítulo anterior, reduzca las revoluciones de la bomba.
Y, por último, asegúrese de que el área de recuperación no esté construyendo una fuente, sino que mantenga la tubería lo más baja posible. Una salida horizontal sin obstrucciones a un nivel justo por encima del nivel de recuperación brinda la resistencia más baja y la mejor producción.
Cuando reduce la resistencia, aumenta la producción o reduce el consumo de combustible. Ambos son excelentes resultados que puede lograr.
